有相关研究资料表明，若重1.6t的电动汽车减重20%，能耗可减少15%。在电池技术短期内难有重大突破的情况下，新能源汽车车身轻量化成为其发展的重要方向。
碳纤维复合材料的车体一体化构造
用碳纤维复合材料替代钢材，减重比例可达60%以上，是最理想的轻量化材料。然而，碳纤维材料面临加工成本高、结构设计复杂、成型要求高、变形难修复等问题，如何有效提高产品质量，减少资源浪费，成为碳纤维材料推广必须解决的问题。
Apodius 3D影像测量系统 功能全面的碳纤维零部件检测方案
海克斯康制造智慧的Apodius 3D影像测量系统，以绝对臂镭射扫描系统作为资料采集装置，配合HP-C-V3D光学测头和Explorer 3D测量软件，可以快速、高效地获取零部件的外形轮廓和特征尺寸，并能捕捉到高精度的零件表面纹理影象，用于后续的资料处理和分析，有效提高汽车行业碳纤维零部件的产品质量和生产效率。
加工缺陷检测
碳纤维材料的效能由碳纤维的编织方向决定，不同的方向会呈现出不同的材料效能，一旦加工过程中出现偏差，必将会对产品质量乃至安全效能带来巨大影响。
Apodius 3D可以将记录的区域性纤维角度和实际表面纹理的影象，投射到获取的元件几何特征上，从而提供三维纤维定向测量，并完成与模拟或设计资料的比较，完成缺陷检测分析。同时系统还能有效地识别折痕、孔隙、卷曲和褶皱等诸多材料加工缺陷。
3D尺寸分析
Apodius 3D影像测量系统，采用7轴绝对关节臂测量机作为资料采集的全域性基准，能轻松应对各种测量、扫描检测任务的挑战，全面保证了所捕获资料的准确性。
该系统将触发式测量与镭射扫描相结合，可对各种碳纤维零部件及模具，进行有效的尺寸测量、CAD对比、特征分析，并能输出内容丰富的检测报告和分析结果。
零部件逆向工程
汽车研发对设计能力有很高要求，逆向工程技术通过对现有产品测量、扫描、模型重构，可快速重建CAD模型，有效提高生产效率和研发水平。
Apodius 3D影像测量系统选用高效能的RS5镭射扫描测头，具有超高的扫描速度、扫描精度和扫描线宽，即便是高亮、高暗、碳纤维材料等难以扫描的工件，也能轻松的完成资料采集，为零部件逆向提供精度可靠的点云资料。
模拟处理分析
Apodius 3D影像测量系统生成的资料，可以汇入到各大模拟软件进行处理分析。与传统模拟处理方式相比，由于汇入的是通过采集资料建立的零件模型，而不是理论的材料引数，因此分析结果更为真实、可靠。
海克斯康的材料建模和模拟软件Digimat，可与Apodius 3D系统组成最佳方案，能有效地对汽车成品部件的效能进行模拟评估。该系统还能帮助使用者加强对因果关系的研究、推进复合材料部件设计改进。
海克斯康制造智慧的APODIUS 3D影像测量系统，具有独特性、高效性、溯源性、整合性和多功能性等一系列特点，为碳纤维材料在新能汽车领域的应用提供可靠性保障，带动新能源汽车新材料的应用，有望开启新能源汽车发展的新局面。
